MÓDULO 1 – CAPACIDAD DE PLANTA

5 HORAS

** La capacidad de planta se asocia al volumen máximo de producción al cual podemos aspirar alcanzar con la instalación que tenemos. Este primer módulo del curso nos introduce en la problemática sobre la compra de máquinas vs la mejora de rendimiento a la hora de afrontar una mayor producción, incorporación de nuevos productos o ambos a la vez.

1.1. Capacidad de planta.

1.2. Las 16 grandes pérdidas.

1.3. Cálculo del desperdicio de fabricación.

MÓDULO 2 – QUÉ ES EL OEE

5 HORAS

** Overall Equipment Effectiveness es un indicador que permite medir la eficiencia global con la que trabaja una máquina, un equipo o un proceso. Este módulo explica qué es el indicador de productividad OEE.

2.1. Qué es el OEE.

2.2. Para qué se utiliza.

2.3. Cómo se calcula.

2.4. Las 6 grandes pérdidas que visualiza OEE.

2.5. Estadísticas de OEE según las industrias.

2.6. Ventajas de utilizar el indicador OEE.

2.7. Diferencias entre eficiencia, eficacia y efectividad.

MÓDULO 3 – CÓMO SE IMPLEMENTA EL OEE

10 HORAS

** El OEE está basado en enfoques de sentido común y bajo costo. Este módulo describe paso a paso la técnica de campo para la implementación exitosa del OEE en planta basada en casos reales de producción.

3.1. Implementación del OEE por primera vez:

3.1.1. Seleccionar una línea de producción.

3.1.2. Formar el grupo de trabajo.

3.1.3. Reunión de coordinación.

3.1.4. Relevamos el estado actual de la línea.

3.1.5. Enunciamos causas comunes de demora.

3.1.6. Agrupamos causas según su incidencia.

3.1.7. Generamos las planillas para el OEE.

3.1.8. Implementamos las planillas OEE para la línea.

3.1.9. Obtenemos el primer valor de OEE.

3.2. Consultas frecuentes sobre OEE.

3.3. Métodos para la medición del OEE:

3.3.1. Método manual.

3.3.2. Sistemas automáticos.

MÓDULO 4 – CÓMO SE MEJORA EL OEE

20 HORAS

** Una vez implementado y obtenido el indicador OEE, que por estadística arroja valores bajos, se impone el aprendizaje de técnicas para la mejora del mismo utilizando diferentes herramientas y métodos.

4.1. Secuencia para la mejora del OEE.

4.2. Valija de herramientas:

4.2.1. Las 7 herramientas de la calidad para diagnóstico.

4.2.2. Los métodos de trabajo aplicables.

4.2.3. Gráficos de Pareto.

4.2.4. Caso de estudio: línea líquidos.

4.2.5. Diagramas de causa – efecto, Ishikawa.

4.2.6. Las cartas o gráficos de control.

4.3. Principios del estudio del trabajo:

4.3.1. La ingeniería de métodos.

4.3.2. El estudio de los movimientos.

4.4. Técnica de los 5 por qué:

4.4.1. Cómo se utiliza.

4.5. Comprensión del tipo de fallas:

4.5.1. Concepto falla esporádica.

4.5.2. Concepto falla crónica.

4.5.3. Concepto de ajuste.

4.5.4. Concepto de regulación.

4.5.5. Habilidades.

4.6. Las 5S:

4.6.1. Qué es la estrategia de las 5S.

4.6.2. Necesidad de la estrategia 5S.

4.6.3. SEIRI – Clasificar:

4.6.3.1. Beneficios del SEIRI.

4.6.3.2. Propósito del SEIRI.

4.6.3.3. Justificación.

4.6.3.4. Cómo implementar el SEIRI.

4.6.3.5. Plan de acción para retirar los elementos innecesarios.

4.6.3.6. Control e informe final.

4.6.4. SEITON – Ordenar:

4.6.4.1. Beneficios del SEITON.

4.6.4.2. Propósito del SEITON.

4.6.4.3. Justificación del SEITON.

4.6.4.4. Estandarización del SEITON.

4.6.4.5. Cómo implementar SEITON.

4.6.4.6. Mapa 5S.

4.6.4.7. Marcación de la ubicación.

4.6.4.8. Marcación con colores.

4.6.4.9. Guardas transparentes.

4.6.4.10. Codificación de colores.

4.6.4.11. Identificar los contornos.

4.6.4.12. Conclusión.

4.6.5. SEISO – Limpiar:

4.6.5.1. Beneficios del SEISO.

4.6.5.2. Implementación del SEISO o limpieza.

4.6.6. SEIKETSU – Estandarizar:

4.6.6.1. Beneficios.

4.6.6.2. Cómo implementar la limpieza estandarizada.

4.6.7. SHITSUKE – Disciplina:

4.6.7.1. Beneficios al aplicar SHITSUKE.

4.6.7.2. Propósito del SHITSUKE.

4.6.7.3. Cómo implementarlo.

4.6.7.4. Visión compartida.

4.6.7.5. Formación.

4.6.7.6. Tiempo para aplicar las 5S.

4.6.7.7. El papel de la Dirección.

4.6.7.8. El papel de los trabajadores.

4.6.8. Beneficio de las 5S.

4.6.9. Paradigmas frente al programa de las 5S:

4.6.9.1. Paradigmas de la dirección.

4.6.9.2. Paradigmas de los operarios.

4.6.10. Conclusión.

MÓDULO 5 - SMED

10 HORAS

** La técnica SMED se compone de un conjunto de teorías y técnicas que se utilizan para reducir los tiempos de cambios de formato de las máquinas. Se divide en cuatro etapas analizadas a lo largo de este módulo.

5.1. SMED.

5.2. Etapa preliminar: estudio de la operación de cambio.

5.3. Primera etapa: separar tareas internas y externas.

5.4. Segunda etapa: convertir tareas internas en externas.

5.5. Tercera etapa: perfeccionar las tareas internas y externas.